ফাটল, হট স্পট এবং পিআইডি প্রভাব তিনটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ যা স্ফটিক সিলিকন ফটোভোলটাইক মডিউলগুলির কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে। আজ, আমি আপনাকে ব্যাটারি ফাটলের কারণগুলি বোঝার জন্য নিয়ে যাব, কীভাবে সেগুলি সনাক্ত করা যায় এবং প্রতিরোধ করা যায়।
1. "ক্র্যাক" কি
ক্র্যাকগুলি স্ফটিক সিলিকন ফটোভোলটাইক মডিউলগুলির একটি অপেক্ষাকৃত সাধারণ ত্রুটি। সাধারণ মানুষের ভাষায়, এগুলি হল মাইক্রো-ফাটল যা খালি চোখে অদৃশ্য। নিজস্ব স্ফটিক কাঠামোর বৈশিষ্ট্যগুলির কারণে, স্ফটিক সিলিকন উপাদানগুলি ক্র্যাকিংয়ের জন্য খুব প্রবণ।
স্ফটিক সিলিকন মডিউল উত্পাদন প্রক্রিয়া প্রবাহে, অনেক লিঙ্ক কোষ ফাটল হতে পারে. ফাটলের মূল কারণকে সিলিকন ওয়েফারের যান্ত্রিক চাপ বা তাপীয় চাপ হিসাবে সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে। এখন, খরচ কমানোর জন্য, স্ফটিক সিলিকন কোষগুলি পাতলা এবং পাতলা হয়ে উঠছে, যা যান্ত্রিক ক্ষতি রোধ করার জন্য কোষগুলির ক্ষমতা হ্রাস করে এবং ফাটল হওয়ার ঝুঁকি বেশি।
2. উপাদান কর্মক্ষমতা উপর "ক্র্যাকিং" প্রভাব
কোষ দ্বারা উত্পন্ন কারেন্ট প্রধানত বাসবার এবং পাতলা গ্রিডলাইন দ্বারা সংগৃহীত এবং প্রাপ্ত হয় যার পৃষ্ঠগুলি একে অপরের সাথে লম্ব। অতএব, যখন ফাটল (বেশিরভাগই বাসবারগুলির সমান্তরাল ফাটল) পাতলা গ্রিডলাইনগুলিকে ভেঙে দেয়, তখন বাসবারগুলিতে কারেন্ট কার্যকরভাবে সরবরাহ করা হবে না, যার ফলে কোষের আংশিক বা এমনকি ব্যর্থতাও হতে পারে এবং ধ্বংসাবশেষ, হট স্পট ইত্যাদিও হতে পারে। ., একই সময়ে উপাদান শক্তি ক্ষয় কারণ.
বাসবারগুলির লম্ব ফাটলগুলি খুব কমই পাতলা গ্রিডলাইনগুলিকে প্রভাবিত করে, তাই কোষের ব্যর্থতার কারণটি প্রায় শূন্য।
পাতলা ফিল্ম সোলার সেল, যা দ্রুত বিকশিত হচ্ছে, এর উপাদান এবং কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যগুলির কারণে ক্র্যাকিংয়ের সমস্যা নেই। একই সময়ে, পৃষ্ঠটি স্বচ্ছ পরিবাহী ফিল্মের একটি স্তরের মাধ্যমে বর্তমান সংগ্রহ এবং প্রেরণ করে। এমনকি যদি ব্যাটারিতে ছোট ত্রুটির কারণে পরিবাহী ফিল্মটি ভেঙে যায় তবে এটি ব্যাটারির বড় আকারের ব্যর্থতার কারণ হবে না।
গবেষণায় দেখা গেছে যে যদি একটি মডিউলের ব্যাটারির ব্যর্থতা ক্ষেত্রটি 8 শতাংশের মধ্যে হয় তবে এটি মডিউলের শক্তির উপর সামান্য প্রভাব ফেলে এবং মডিউলের 2/3 তির্যক স্ট্রাইপ ফাটলগুলির শক্তির উপর কোন প্রভাব ফেলে না। মডিউল অতএব, যদিও ক্র্যাকিং স্ফটিক সিলিকন কোষগুলির একটি সাধারণ সমস্যা, তবে খুব বেশি চিন্তা করার দরকার নেই।
3. "ফাটল" সনাক্ত করার পদ্ধতি
EL (Electroluminescence, electroluminescence) হল সৌর কোষ বা উপাদানগুলির এক ধরণের অভ্যন্তরীণ ত্রুটি সনাক্তকরণ সরঞ্জাম, যা ফাটল সনাক্ত করার জন্য একটি সহজ এবং কার্যকর পদ্ধতি। ক্রিস্টালাইন সিলিকনের ইলেক্ট্রোলুমিনেসেন্স নীতি ব্যবহার করে, কম্পোনেন্টের কাছাকাছি-ইনফ্রারেড ইমেজটি একটি উচ্চ-রেজোলিউশন ইনফ্রারেড ক্যামেরা দ্বারা ক্যাপচার করা হয় এবং উপাদানটির ত্রুটিগুলি নির্ধারণ করা হয়। এটিতে উচ্চ সংবেদনশীলতা, দ্রুত সনাক্তকরণের গতি এবং স্বজ্ঞাত ফলাফলের সুবিধা রয়েছে। নীচের ছবিটি EL এর পরীক্ষার ফলাফল, যা স্পষ্টভাবে বিভিন্ন ত্রুটি এবং ফাটল দেখায়।
4. "ফাটল" গঠনের কারণ
বাহ্যিক বল: ঢালাই, ল্যামিনেশন, ফ্রেমিং বা হ্যান্ডলিং, ইনস্টলেশন, নির্মাণ ইত্যাদির সময় ব্যাটারিটি বাহ্যিক শক্তির শিকার হবে, যা পরামিতিগুলি ভুলভাবে সেট করা, সরঞ্জামের ত্রুটি বা অনুপযুক্ত অপারেশনের সময় ফাটল সৃষ্টি করবে।
উচ্চ তাপমাত্রা: সেলটি কম তাপমাত্রায় আগে থেকে গরম করা হয়নি, এবং তারপরে অল্প সময়ের মধ্যে হঠাৎ উচ্চ তাপমাত্রার সংস্পর্শে আসার পরে এটি প্রসারিত হবে, যা ফাটল সৃষ্টি করবে, যেমন অত্যধিক ঢালাই তাপমাত্রা, ল্যামিনেশন তাপমাত্রার অযৌক্তিক সেটিং এবং অন্যান্য পরামিতি
কাঁচামাল: কাঁচামালের ত্রুটিও ফাটল সৃষ্টির অন্যতম প্রধান কারণ।
5. ফোটোভোলটাইক মডিউলগুলির ক্র্যাকিং প্রতিরোধের প্রধান পয়েন্ট
উত্পাদন প্রক্রিয়া এবং পরবর্তী স্টোরেজ, পরিবহন এবং ইনস্টলেশনে, ব্যাটারি কোষগুলিতে অনুপযুক্ত বাহ্যিক শক্তির হস্তক্ষেপ এড়ান এবং স্টোরেজ পরিবেশের তাপমাত্রা পরিবর্তনের পরিসরের দিকেও মনোযোগ দিন।
ঢালাই প্রক্রিয়া চলাকালীন, ব্যাটারি আগাম উষ্ণ রাখা উচিত (হাত ঢালাই)। সোল্ডারিং লোহার তাপমাত্রা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা উচিত।